放電等離子燒結是集等離子體活化、熱壓和電阻加熱于一體的新型快速燒結工藝，避免了高溫長時間處理晶粒長大，保持了一次粒子良好的微觀結構，本質上提高了材料性能。 另外，具有升溫速度快、燒結時間短、冷卻快、晶粒均勻、材料致密度高，外加壓力和燒結氣氛可控等優良SPS技術實現了較低溫度快速燒結，向設備施加電磁場，實現應力溫度、電磁的多場耦合，可以研究材料多場作用下組織結構和性能的變化。 放電等離子燒結技術可以通過控制模具形狀等來改變和控制溫度場分布，得到形狀復雜的功能材料; 與傳統燒結方法相比，放電等離子燒結可以節約能源和時間，提高設備效率，且所得燒結體晶粒均勻、致密度高、力學性能優良，那么，下面一起了解下放電等離子燒結工藝吧!

　　放電等離子燒結裝置主要包括以下部分：直流電源及冷卻水、位移測量、溫度測量、安全控制等單元。 SPS與熱壓燒結相似，軸向壓力裝置; 水冷沖頭電極; 真空室; 氣氛控制系統(真空、氬氣); 但加熱方式完全不同。燒結系統熱容量小，升溫和傳熱速度快。 SPS是一種利用直流脈沖電流直接通電燒結的加壓燒結方法，通過調節脈沖直流功率的大小來控制升溫速度和燒結溫度，整個燒結過程可以在真空或氣氛下進行。

　　傳統的液相或固相燒結，SPS技術克服了上述缺點，而且由于高速擴散和表面活化作用，可以在低燒結溫度和短燒結時間內完成，由于粉末顆粒表面有惰性化合物膜，顆粒之間沒有主動力，燒結時間較長。 密度均勻性好。 通過控制燒結成分和工藝，得到細小均勻的組織，維持原始材料的自然狀態。放電等離子燒結體密度高，SPS可以燒結梯度功能材料、非晶材料、納米材料等復雜材料。

　　放電等離子燒結工藝不僅通過熱壓燒結焦耳熱和加壓塑性變形促進燒結，被認為形成了SPS工藝特有的有利于燒結的優點，而且在粉末顆粒之間產生直流脈沖電壓，有效利用了粉末顆粒之間放電的表面活化作用和自發熱作用。

　　20世紀90年代以來，國際上首次出現了工業上可生產的放電等離子燒結設備， 目前，全球高校、研究院和企業約有300多臺不同類型的放電等離子燒結設備，這些設備具有10~100 t的燒結壓力和5000~8000 A的脈沖電流。 之后，開發了壓力達到500 t、脈沖電流為25000 A的大型SPS設備。在設備研制的同時，放電等離子燒結技術迅速發展成為工業應用。 目前，我國從2000年左右開始引進放電等離子燒結設備，目前擁有的設備數量居世界第二位，日本已建成世界上較早的工業生產線，可大量生產超細晶粒硬質合金和金屬梯度復合材料。 在用SPS制備永磁材料、梯度功能材料、超細晶和納米材料、電子材料、纖維增強陶瓷和金屬間復合材料等新材料方面取得了長足的進步。

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